我厂回转窑为Φ3m×60m，煤粉制备为中Φ1. 7m×2.5m风扫式煤磨，原生产工艺流程如图1所示。进厂原煤经原煤仓、圆盘喂料机入磨机，粉磨后的煤粉随气流入粗粉分离器，分离出的粗粉经螺旋输送机回磨继续粉磨，细粉随气流进入细粉分离器。分离出的细粉进入煤粉仓，出细粉分离器的气体一部分做一次风入窑，一部分做煤磨的循环风使用。
1999年投产以来，由于煤粉制备系统的循环风与入窑一次风相关联，产量要提高，磨内风速要加大，风机风量相应也要加大，而风机风量受入窑一次风限制而不能随意加大，所以煤磨产量受到限制，筛余在10%时，煤磨台时产量只有2.4t/h。
为了满足烧成系统对产量的要求，必须放宽煤粉细度，但煤粉粗，窑内燃烧不完全，形成还原气氛，产生还原料。
二、改造后的工艺系统
采用风扫煤磨与雷蒙磨(4R3216)串联，煤粉制备生产工艺流程如图2所示。
原粗粉分离器分离出的粗粉不入风扫磨，经螺旋输送机入雷蒙磨，粉磨后经磨内分析机选粉后随气流入细粉分离器，分离出的细粉经斗式提升机入煤粉仓，煤粉输送气流由风机形成闭路循环，由于漏风等因素造成气流不平衡时（风机输出大于输入），少量富裕气体经排气阀、旋风除尘嚣排出（因排出的气体未能达标，现已更换为小型袋除尘器）。风量阀控制雷蒙磨循环风量，调节煤粉产量与细度。
三、 改造后使用效果
（1）新系统操作与煤粉产量
在煤粉制备运行中，先开风扫磨．后开雷蒙磨．根据雷蒙磨的负荷合理控制圆盘给料机的下煤量，热风炉设在风扫煤磨入口端，细度控制先调整粗粉分离器风叶，后调整分析机转速。
改造前后风扫磨的风量不变，窑头风机为9 -19№7. 1D，风量7 500ITI3／1i，以循环风调节阀控制入窑风量能够满足入窑要求，串联雷蒙磨后不影响入窑风量。改造后煤磨煤粉筛余值控制在10%以下，新系统两磨串联生产．风扫磨烘干、击碎能力强．雷蒙磨研磨能力强，两磨优势互补．产量增加，台时产量由原来2. 4t/h增到5.2t/h，增加了2.8t/h。产量增加既保证了生产，又增加了煤磨系统检修时间。
经运转1年．2002年5月去掉了风扫磨循环风系统．产量仍能保证在5. 2t/h，故拆除原循环风管、循环风控制阀。
（2）节电
原煤磨系统总功率104kW（其中煤磨95kW，斗式提升机5. 5kW,圆盘给料机lkW,螺旋输送机1. 5kW，叶轮给料机lkW）．台时产量按2.4t/h计，电耗为43kWh/t。
新系统增加功率72kW（主电动机45kW，分析机5. 5kW，风机15kW，斗式提升机5.5kW,叶轮给料机lkW),按增加产量2.8t/h计，电耗为25. 7kWh/t，较原系统减少17. 3kWh/t。
由于煤粉产量提高，满足了生产的需要，煤粉细度得到控制，煤粉筛余值可根据煤的质量降到5%。窑内煤粉燃烧完全，减少了黄心料。
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