粉体技术被看作是支持高技术工业最重要的基础技术之一，现代工程技术的发展要求呈粉体状态的原料和制品具有细而均匀的粒度和尽可能低的污染程度。颗粒粒度细化后，比表面积增大，可在各种场合，如填料、染料、颜料、医药、精细陶瓷等方面部表现出很好的性能。近年来在工业需求的刺激下，粉体的精细加工技术有了较大的进步。
获得超细粉体的主要方法是从固体原料破碎粉磨开始，辅以超细分级技术使之达到对超细粉体的各种要求。这是一项高能耗的工业过程，随着各类超细粉体的需求量增大，国内外相关部门都在研究各种超细粉碎设备、方法和理论，以满足工业界要求。
雷蒙磨又称悬辊式盘磨机。我国引进及应用这种机器已有数十年历史了，因其具有结构简单、性能稳定、适用范围广、操作方便和经久耐用等一系列优点，而深受广大用户的欢迎。
雷蒙磨属于初级加工设备，产品细度在100～500目之间，而且分级精度较差，产品中含有许多较大颗粒，限制其进一步的拓宽应用。近年来，国内的许多高等院校和科研单位都对传统的雷蒙磨生产线进行技术改造，主要集中在风送和分级系统方面，使其细度提高到600～800目，得到了广大用户的好评和重视。然而传统霄蒙磨产品很少有突破性的改进，分级系统作过较大改进，但多半停留在单机改造上，配套在主机系统上仍有诸多不足。
我公司近年来边探索边开发，大胆创新，根据市场变化和用户需求，研制出一套高效节能、经久耐用，而且具有生产1 250目以下超细粉体加工能力的BXRM系列新型雷蒙磨机，经用户实际生产使用证实其具优越的技术性能和良好的经济效益。
2 国外发展水平
通过对日本、德国、美国等国的生产厂家考察，发现除少量还应用老式机型加工普通粉体外，最大的发展是对其进行原理和结构上的改进，配备了超细分级闭路系统，大大拓宽其应用范围，可以直接生产1 250目以下的超细粉，如再配备更精细的超细分级设备，则可直接分离出2 500以下的超细粉，以满足不同用户的需要。从其机理而言，他们的产品与我公司开发的BXZM超细分级机组原理相差无几。
3雷蒙磨使用现状
大部分雷蒙磨生产线的加工过程主要有四个环节：给料→粉碎→分级→收粉。要达到生产超细粉的目的，分级
与收粉又是核心环节，但原雷蒙磨设备普遍存在以下问题：
(1)粉体分级是传统雷蒙磨的一个“瓶颈”环节。它通常采用一个类似风扇的分级机，其叶片少、窄，叶轮直径庞大且叶片间隙过宽，转速低，内外线速度不均匀，密封谩计不好，漏灰多，造成分级效率差，外泄大颗粒较多等。目前国内一些厂家采用增加叶片数量、设双层结构提高转速的办法，分级精度略有提高，但作用不大，尤其是成品中的大颗粒含量仍然很高。此外，分级精度还与送风系统的风量和风压匹配有关。传统雷蒙磨的鼓风机是为生产325目戗下粉体设计的，风量大，风压小，影响分级的效果。
(2)传统雷蒙磨的收粉系统是采用旋风收尘器实现的，这种单筒式旋风收尘器是为325目以下粉体设计的，而用于微细粉收粉效率很低；有的虽增加小旋风，二次收粉，但跑空的细粉量仍然较多，而且整条生产线处在正压下运行，粉尘外溢，造成环境污染，粉体损失严重。
4 改进措施
超细粉碎研究结果表明，超细产品的利用主要还在于分级的产品细度。粉碎是一个概率过程，其产物具有一定的粒度分布。将合格细度的产品取出或将不需的大颗粒去除是获得指定产品的重要步骤。随着所需粉体细度的提高和产量的增加，分级技术的难度也越高。粉体分级问题已成为制约传统雷蒙磨生产技术发展的“瓶颈”，而分级转子与出口之间的动态密封是保证分级精度的关键。合理精确密封不仅可以提高粉体产品质量，同时还可以大大节省分级过程的电能。
新型超细雷蒙磨生产细粉范围硇定在325~1250目，采取了以下措施改进传统雷蒙磨：
(1)选用细鄂破碎机或调整减小原有鄂式破碎机的鄂板间距，减少进料的颗粒直径，使物料进料直径控制在20～15mm以下；
(2)改进分级系统是超细雷蒙磨的核心环节。采用大型涡流叶轮分级机取代原回收后扇叶分级机，获得成功。
分级机的主要功能是阻止不合格的大颗粒通过，返回磨机重磨，只让合格的粉体颗粒通过。混入成品的大颗粒越少，分级精度就越高。分级颗粒的粒径大小与分级轮的直径和结构参数有关：叶轮的直径和叶片的间距越小，通过的粉体颗粒直径就越小，同时产量也随之降低。为保证满足粉体分级颗粒的细度以及产量的要求，关键技术在于选择合适的叶轮结构参数，如分级室的宽度、叶轮的直径、分级叶片的厚度与间距、叶片的数量以及密封的处理等。由于细粉的产量主要取决于雷蒙磨主机的粉碎能力，分级机的分级效率如达到90?6以上，分级效果就比较理想。
要配套与雷蒙磨相匹配的分级机，必须要满足处理量大、分级范围广等条件。还要求结构简单、可靠耐用、易于控制。经过反复的实验和改进，研制出高效叶轮分级机，成功应用到雷蒙磨上，不仅满足了产量和细度的要求，而且无粉体颗粒“跑粗”，性能可靠．使用维修和控制都十分方便，具体做法是：
①在分级轮直径小变的情况下尽量增加分级叶轮的叶片数，并减小叶片的厚度，因为叶片越多，叶轮每旋转一周对通过叶片的粉体颗粒的撞击几率就越大，产生的离心力场就越犬；叶片越薄，则对通过叶轮的粉体气流阻力就越小。
②合理的分级室结构也十分关键，因为关系到分级室涡流力场以及影响到分级效率。分级室过小，则粉体在分级室内乱反射，使涡流力场混乱，影响正常分级；分级室过大，则粉体粒子受不到离心力的充分作姆，产生滑移不能完全卷入涡流里。用独特的约束圈装置，有效防止气流带动飞溅的粉体大颗粒对分级室的涡流力场造成影响，保护分级室正常分级力场均衡，提高分级效率及稳定性。
③合理的密封结构是杜绝大颗粒从叶轮端面“短路”进入分级轮内部污染成品的关键。配用传统分级轮，稳定性及强度有限，不仅限制了分级轮直径大小，同时分级叶片少而且厚，间隙大；加上分级轮物料出口端面配合间隙大，相当一部分粉体从这一间隙“短路”直接进入产品中，造成产品细度“跑粗”，且不稳定，通过设计机械金属轮密封装置与机械迷宫配合，有效杜绝了粉体大颗粒“跑粗”的现象，该装置现已申请专利。其原理是：在分级轮作高速运转时，颗粒通过转子与出口之间的间脒被机械金属轮密封装置强行阻隔行进路线，增大了通过阻力，其阻力大大超过颗粒直接从分级叶片进入分级轮内部的流动阻力，迫使颗粒只能从分级叶片处通过，从而达到精确分级的目的。而机械金属轮下密封圈沿分级叶片外缘布置，并与分级叶片成微小间隙配合，扩大了密封装置“屏蔽”颗粒“短路”的范围，进一步增大了颗粒“短路”的阻力，更有效地保护颗粒分级的精度，提高产品质量。
(3)改进雷蒙磨的风送系统
要获得的良好的分级效果，除了分级机本身结构参数要合理外，还取决于通过分级机的风量与流速。而普通雷
蒙磨的鼓风量是为生产粗粉指标相匹配的。其额定鼓风量很大，而风压较小。我们将超细雷蒙磨分级范围定位在325～1250目之间，工作条件有了很大变化，因此鼓风系统的参数必须重新设定。从叶轮分级机的风选原理得知：分级粒径与流量的平方根成正比，要获得小的分级粒径，就必须减少通过分级轮的风量。采用离心分级机后会使风道系统的阻力大大增加，要克服其阻力，主鼓风机须有很高的风压。就此作以下改进：
①用高风压、小流量的鼓风机，流量比普通雷蒙磨小近一倍，而风压则高N倍多。这种参数的选择不但有利于高目数超细粉的输送与分级，而且在风量降低一倍的情现下400目、325目粗粉产量不仅没有降低，还有所增加，且粉体中的大颗粒大大减少。
②送风管道的布局必须短捷，且不要圆滑过度，切忌拐直弯，并且要绝对避免管道的水平布置；因为直弯会增大风道的阻力，同时直弯和水平管道容易沉积粉尘，会造成成品污染。同时还须将原送风管道的截面直径减小1/5到1／4．以满足小流量、大风压的送风要求。
(4)改进雷蒙磨的粉体捕收系统
根据产品细度的变化，我们用小直径、小锥度多筒组合式旋风收尘器来代替原来雷蒙磨的大直径、大锥度单筒旋风收尘器，因为旋风收尘器的细粉收尘效率与旋风简的直径和锥度有关。要提高细粉收尘的效率，就必须减小旋风简直径。然而直径小厂，处理能力也随之下降，所以采用多筒组合式旋风收尘器来满足收粉能力。
由于旋风收尘器的主要参数是收尘效率和压力损失，因此提高收尘效率和降低阻力以减少压力损失是国内外旋风收尘器研究的两个主要方面。经过研究实践，设计出一种旋风器的高效消阻杆状装置，加装在超细雷蒙磨的旋风收尘器上，在保持原有收尘效率的前提下，减少阻力20%以上，大大减少了电能的消耗。同时有利于多级旋风器的串联，使收尘效率提高到95%以E。另外我们还用反吹风布袋除尘器来收驭3%~5%的超细余粉，大大提高了高日数粉体的收尘能力，防止了粉尘外溢，保持了环境清洁。
超细雷蒙磨获得了较大的成功，但仍有许多需要进一步改进和努力的地方。要扩大超细粉的产量，减小细粉的平均粒径，进一步加工更细一级1250日以上产品，还须从根本上改进雷蒙磨的主机粉磨系统。
三门峡富通新能源除了销售雷蒙磨、雷蒙磨粉机、雷蒙磨配件外还销售球磨机、破碎机等机械设备。
