3000 Ua ADC发泡剂原有1 000 t/a和2 000 t/a两条干燥生产线，均为正压间歇箱式气流干燥工艺，生产能力小，自动化程度低，工人劳动强度大，干燥环境差（主要是粉尘污染严重），安全隐患大，劳动生产率低下，产品质量不稳定。2003年年初，根据市场需求和公司氯碱发展的需要，开封东大公司决定建6 000 Ua ADC发泡剂干燥装置，同时要求提高自动化水平，提高产品质量，为平衡公司氯碱做好准备。公司技术人员通过广泛的讨论、学习、研究，最终确定了采用负压连续气流干燥的新工艺。2003年8月开始设计，经过紧张施工、安装，2004年2月试生产一次投料开车成功。3年多的连续运行证明，干燥装置能力达到了6000t/a以上，产品质量明显提高，现场环境干净整洁，劳动生产率大幅度提高。
1、原有干燥工艺
原有干燥工艺为正压间歇箱式气流干燥工艺。其工艺流程：洗涤合格的湿ADC经三足离心机脱水，用行车吊出，间歇投入一级干燥箱，在搅拌情况下与热空气充分接触进行干燥，待水分基本合格之后，调整进空气量。风料通过旋风分离器，绝大部分ADC进入二级干燥箱，夹带部分ADC的气流经布袋除尘器除尘后排空，留在布袋上的ADC通过人工敲击也进入了二级干燥箱，进一步干燥合格后包装粗品，再搬运到振动筛分工序筛分，除去杂质包装成品ADC发泡剂。原干燥工艺流程见图1。
2、原干燥工艺存在的问题
(1)正压生产易造成干燥的ADC粉末外漏，浪费物料并污染环境；
(2)间歇进料干燥系统中的ADC物料较多，存在较大的安全隐患，开封东大公司曾在2000年、2001年出现了两次较严重的ADC分解事故，造成数十万元的经济损失，均是干燥箱搅拌器与金属机械杂质摩擦所致；
(3)从离心机中人工吊料及向一级干燥箱加料，体力劳动强度大，易吊坏滤布造成物料浪费；
(4)粗品搬运过筛不仅增加体力劳动，浪费包装及物料，而且干燥ADC容易吸潮而难以过筛，尤其是在阴雨天，更易造成ADC发泡剂成品水分超标，造成结块而影响质量；
(5)旋风分离器内的物料和布袋除尘器内的物料未分开，造成ADC粒径分布宽，使产品在使用时存在发泡周期长、不易控制以及有效发泡体积小等缺点；
(6)自动化程度低，劳动生产率低。
3、干燥工艺的改造
针对上述存在的问题，开封东大公司设计人员最终设计了负压连续气流干燥新工艺。其工艺流程见图2。
工艺过程：空气由引风机经空气过滤网吸入，经板翅式换热器与蒸汽间接换热升温后进入加料机风管，与经全自动离心机脱水由皮带机输送来的湿ADC混合，经解碎机破碎，在热空气的吹送下进入干燥器，在两级干燥器中不断除去水分，风料进入旋风分离器，95%的干ADC通过星形阀振动筛包装并称质量，得到成品A。细小的ADC被热风带入电磁脉冲除尘箱．干ADC吸附在除尘箱布袋上。水分由热空气夹带，经引风机抽出放空。用压缩空气将吸咐在除尘箱布袋上的ADC吹到除尘箱底部，由螺旋推进器经星形阀振动筛包装并称质量，得到成品B。
4、改造效果
(1)经过3年多的连续运行，干燥能力达到6000 Ua以上，物料消耗明显下降。
(2)通过旋风分离器的物料与通过布袋除尘箱的物料分别包装销售，用户反映良好。A成品平均粒径为14～15 pm，B成品平均粒径为8～9μm，粒径正态分布曲线明显改善，产品质量提升了一个档次。
(3)物料连续进出系统，系统中物料少，安全性大大提高。
(4)采用了先进工艺和设备，自动化水平高，操作方便，改善了工作环境和劳动条件，劳动生产率提高2倍多。
(5)整个系统内为负压，从根本上解决了ADC发泡剂粉尘外溢的难题，现场环境干净整洁，物料损耗降到最少。
5、结论
新建的6 000 t/a ADC发泡剂干燥装置消化吸收了国内外同行业的先进技术，提高了自动控制水平，劳动生产率大幅度提高。增强自主创新的能力和水平，是我们今后工作中应坚持和倡导的。
