1、斗式提升机减速机壳体开裂情况与修复方案
我公司的运煤斗式提升机采用了链传动方式，由于链传动冲击载荷较大，导致减速机下壳体频繁开裂。起初怀疑是减速机选型小所致，为此我们用ZSY224-40-2型减速机代替原来使用的ZSY200-56-2型，但还是出现减速机下壳体开裂，而且开裂位置都在输出轴下方，见图1。
多年来铸铁减速机壳体一旦开裂就不得不报废，因无论采用什么焊条、什么焊接工艺，修理的铸铁件强度均达不到原件的使用要求，由此减速机共已损坏更换4台（平均一年一台）。今年四月初，减速机下壳体又出现了开裂现象，由于当时没有备用减速机，我们只好先将以前的一台震动较大的旧减速机换上，然后对开裂的减速机壳体进行修复。这次修复我们采用了焊接和增没辅助拉板相结合的方法，取得了很好的修理效果。
2、裂缝的焊接
（1）焊前准备工作。先将壳体内油污清理干净，并对开裂处进行打磨，打出一个双面的U型坡口，中间留有5 mm宽不开坡口；再对打磨出的U型坡口周围进行预热，预热温度为300℃，并稳定300℃温度直到焊接完毕。
（2）采用507焊条进行分层施焊。其中第一层采用Φ3.2 mm电焊条，电流控制在140A；后面各层用Φ4.0 mm电焊条．电流控制在160A。另每焊完一层用手锤敲击一遍，以消除焊接产生的内应力并清除焊渣，一直到坡口焊满、焊平为止。
(3)施焊完成后立即进行保温去除焊接应力的退火措施。方法是采用烘干炉的炉火，对施焊处进行盖埋保温24h，然后让温度自然降至常温。
3、增设辅助拉板
(1)根据裂纹的具体位置，在其二侧的壳体上进行钻孔，见图1。其中孔距A为160 mm，钻孔直径为Q16mm(实测孔径为中16.3 mm)。
(2)制作辅助拉板。在制作辅助拉板前，要对所用的制作钢板（Q235钢板）进行加热试验，以了解钢板的热胀冷缩情况。方法是在100 mmx220 mm的钢板上，钻孔距为160 mm的二个孔(孔径为中16 mm)，然后加热至300℃时测量其两孔中心难，结果二孔距离由160 mm胀至160.6 mm。根据这一加热试验结果，我们在制作辅助拉板时，将拉板上的孔距减少0.3 mm（即为159.7 mm），以便在加热装配后能获得较好的拉力，孔径仍为中16 mm，见图2。
(3)制作辅助拉板的装配销子。减速机壳体钻孔后，实测其孔径为16.3 mm，而辅助拉板钻孔的孔径为16 mm，据此采用轻型过盈配合方式，制作了二个辅助拉板的装配销子（螺栓），见图3。
(4)辅助拉板的装配。首先将配制的两个装配销子（螺栓），分别打入减速机壳体上的两个中16mm孔中；然后把制作的辅助拉板加温至300℃，待孔距涨到160.5 mm时，将辅助拉板安装到装配销子上；最后，再用M16螺母拧紧即可，见图4。
4、修复效果
(1)采用这种方法修复开裂的减速机壳体，利用通过焊接技术修复裂缝的同时，在焊接处应用热胀冷缩技术增设的辅助拉板，大大提高了焊缝处的机械强度，从而保证了修复质量。
(2)使用该方法修复后的减速机壳体，至笔者撰稿时已使用有两个多月，未发现原裂缝修复处出现有任何再裂现象，使用效果很好。
