某厂自2003年6月Ø3.3mx50m回转窑投产达标以来，煤粉制备系统一直是制约高产稳产的瓶颈，由于存在一些问题，产量一直在9t/h左右徘徊，煤粉的细度和水分不稳定，事故频繁发生。由于窑系统运行较正常，而且熟料的产量已经达到1400t/d，系统用煤量总计达9t/h．煤磨几乎是全负荷生产，当煤粉制备系统因故障停车时，窑系统也必须减料停车，严重影响了生产。于是自8月起，在近18个月时间内我们对系统的缺陷和不合理的部位逐步进行优化改造，在投资不大的情况下，到2004年底，煤粉制备系统已达标超产运行，产量达12t/h左右，细度和煤粉的水分已经达到烧成系统的要求，取得良好的效果。
1、煤粉制备系统
生产工艺流程见图1。主要设备参数见表1。
2、存在的主要问题
2.1 产量及质量
改造前后的3组数据对比见表2。
改造前与烧成系统所需要的煤粉标准相比，煤粉制备系统的产量、细度、水分都不能满足要求。煤粉仓卸料不畅，影响煤粉的流量。出磨上升管道在天气较冷时结皮，使上升管道截面积变小，影响通风。磨机的加载量不合理，影响产量。
2.2安全因素
改造前已经出现多次磨头爆燃的事故，每次处理至少0.5h以上，袋除尘器也在2003年11月发生爆燃烧毁布袋的熏大事故，事故处理3d。热风管道执行器因为安装位置不当，经常损坏。
3、系统优化措施
3.1 改进喂料方法和回粉的位置
煤粉制备系统所用热风来自篦冷机，温度在320℃左右，属于非惰性化操作。而且带入大量的熟料颗粒，当在磨头和煤相遇时，就成了煤的燃烧源，同时动态选粉机的回粉也直接加入磨头，由于下料的位置不当，粗粉在磨头处冒烟。因为我厂使用的是高挥发分的烟煤，当以下3种条件具备时容易发生磨头燃烧：1)可燃性粉状物以一定的浓度悬浮在含氧的气体中，浓度在易燃的范围内；2)有足够的空气和氧化剂；3)有效的燃烧源。所以该系统必须有防止爆炸和火灾的措施，对高挥发分的烟煤更应注意。于是对磨头进料、进风装置进行改造（如图2）。加双翻板阀减少从原煤进料口漏进冷风，改动态选粉机的回粉在翻板阀的上方和原煤混合后入煤磨。这样的好处有：1）改善入磨原煤的水分；2）杜绝冒烟现象；3）下料顺畅。
3.2加装旋风除尘器
进入煤磨的熟料粒度在0.2～3mm左右，硬度大于煤块，在磨内起“衬垫”的作用，对产量和细度有影响，并且对煤粉燃烧器和煤粉输送管道的磨损也大。
在热风管上加装旋风除尘器，每个班收回熟料1.5t左右，有效地防止熟料进入煤磨。
3.3改进冷热风混合方式
由于冷风阀太靠磨机口，热风和冷风得不到很好混合，煤磨对原煤烘干不均匀，水分变化大，所以将冷风阀移到热风阀后，并且把冷风阀的直径从Q300mm加大到①450mm．改善了冷风调节的范围和混合时间，实践证明效果良好。如图2所示。
3.4消除布袋除尘器爆燃烧袋的隐患
查看DCS系统的历史记录，发现灰斗的温度在爆炸前有一段高报的记录，分析可能是灰斗积灰造成煤粉的燃烧，引起的爆燃。在检查灰斗卸料气动阀时，发现气缸已经咬死，不能动作，后改成重力翻板阀。使用1年来，再没有发现有积灰的现象。
3,5 优化磨球级配
投产之初，有种保守理论认为，磨机不能满载工作，于是只加入85%的装载量。大量文献和实际使用中发现，按照说明书的要求100%的装载量更利于磨机的工作，因为在设计时已经考虑了富余量，再减轻工作量反而更不利于生产效率的提高。于是对煤磨研磨体重新清仓级配，使装载量达到100%。
3.6给上升管道保温
我厂处在沿海地区，属于多风气候，湿度较大，未加保温层时，管道壁上易产生结露，结皮使管道截面积减小，影响通风效果。重新制作保温层后，经过一个冬天，未发生结露堵管现象。
3.7 改变热风阀门电动执行器的安装方法
原热风管道的电动执行器安装在热风管道之上，电器部分长期处于高温下工作，使其过早老化损坏。后在热风管道和电动执行器间加装自制的散热器，延长了执行器的使用寿命。改进后至今未发现异常。
3,8 系统漏水漏气
一段时间里，每逢雨天，发现煤粉仓内的煤粉水分很大，甚至达到10%以上，使计量系统不能正常运行，但是出磨的水分正常。究其原因，是袋除尘器的顶板密封不严，雨水被负压吸入除尘器内，沿着内壳和收下的煤粉混合后通过输送机械送入仓内，造成水分过高。重新用橡胶圈密封处理后正常。同时系统负压也提高了200Pa。
4、系统优化后的效果
系统优化后运行良好，细度和煤粉的水分已经完全达到烧成系统的要求，改造后生产数据见表2。产量最高时达到13.5～14t/h。在满足烧成系统用煤的情况下，每天可以停磨4～5h，单这一项每年就可以节约电费：500kWx4h/dx360dx0.562元/kWh（我厂的平均电价）=404640（元），经济效益十分明显。
三门峡富通新能源销售回转窑、干燥机、烘干机、滚筒烘干机等设备。
