目前多数厂家生产的
斗式提升机虽然各有特点，但主要结构和设计思路基本相同，这些机器在实际使用中，机座存料和机内残留料一直是影响产品质量波动的一个主要因素。通过对现机型不足处的分析，笔者提出一种新的设计方案，以求新机型功能更加完善。
1、现机型存在的不足
1.1目前机座底至提升机畚斗最低进料点之间有一个较大的空间，工作中，这一空间必须由最先进入的物料充填，这个充填量并不小，以50×28机型为例，充填物料大约需60kg~ 80kg，这一部分物料如果不定期给予清理更换，则必然造成结块变质。
1.2对于频繁更换物料品种的斗提机，一般企业都不可能每天数次的不间断的人工清理机内残留物料，一是非生产时间占用比重太大；二是工人劳动强度太大，再则大量清理出来的物料处理起来也不太方便。
1.3 由于机座有皮带张紧机构，所以部件相对移动处如果密封不良，就会造成粉尘外泄，污染环境。且由于尾轮轴在调整时与进料口的相对尺寸不断变化，稍不注意，这一变量参数的变动会造成进料不畅的现象，引起前端输送设备堵机故障。
1.4如果品种更换时不能停机彻底清理机内运动中的残留物，那么交叉污染是不可避免的。为了尽可能减少残留物有时不得不用较长的时间进行空机运转，这样除了能耗损失外，也使得生产效率低下。笔者曾做过一项测试，即在提升机停止进料并提完后，空机运行5min，在出料口接料15mm，则还可接出残留物料10kg～15kg。
2、改进设计方案
2.1随着现代工业技术的飞速发展，斗提机皮带已逐步由原来的棉织物基材改进为聚酯纤维基材和尼龙片基皮带，这两种基材的优点除了寿命长外，其长度方向的伸长变形量也相当的小，这就使过去斗提机日常保养的一项主要工作——检查调整皮带张紧力，显得不适用了。从近几年实际使用的情况看，斗提机在头尾轮复胶且正常使用的情况下，一年调整一次皮带张力就足够了，因此为了一年一次的调整而设计皮带张紧机构就显得费用支出不太合理（一年一次的调整，人工收紧剪短皮带即可）。如取消张紧机构，可简化机座，减少粉尘污染源。
2.2在机座取消张紧机构后，尾轮轴线与机座底面的尺寸就固定下来，这时将原斜插入式的活动底壳拆去而改为一固定的圆弧底壳，该圆弧半径约大于尾轮轴心到畚斗距轴心距离最大点，且圆弧最低点离畚斗的间隙在保证以下设计要求时应尽可能小。通过这一改进，可将空间充填物的量减至一个很小的值。
2.3将圆弧底最低点向上切去一段弦高，需保证切面距畚斗一安全距离，使底部出现一个长方形的下料窗口，长度等于机座内腔宽度，宽度约为120mm，在此窗口下设计安装一个阶梯形，上台阶为一平面，下台阶为一活动抽屉的气动组合清料闸门机构。正常工作时气缸推动闸门前移，上台阶闸门平面紧贴长方形窗口，工艺上要求保证密封良好，当斗提机需换提新的物料时，首先斗提机空运转一较短时间，然后停机，此时机内残留物料会落入机座底部，此时启动气缸后移，闸门上台阶工作平面离开落料窗而下台阶活动抽屉部分进入落料窗下，机座内残留物落入抽屉内，气缸再次前移，重新关闭落料窗而活动抽屉移出机座外，由人工分类倒出内存物。至此，完成一次物料清理工作，斗提机重新启动运送新的物料。
2.4经以上改进设计，与原机座相比费用增加不大，取消张紧机构可节约一部分费用，但却明显减少了影响质量的因素，同时也减少了工人的劳动强度，使斗式提升机更趋于合理化。
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