中铝中州分公司特种氧化铝厂有5套CWJ~100超微粉碎机，用于成品氢氧化铝深加工成各种粒度的化学品氢氧化铝产品，2002年8月安装投产。在投产不到两年的时间里，该设备的粉碎系统和喂料系统频繁发生故障，系统难以稳定运行，给正常生产造成严重影响，必须进行技术改造。
1、粉碎系统
1.1、存在问题
CWJ-100超微粉碎机粉粹系统中的微粉磨主机结构如图1所示，使用中出现的问题主要有：轴承冷却水多次进入轴承和产品；轴承外圈发生松动，损坏轴承座，主机轴承易进料；轴承加油不方便，且润滑油易混入产品，造成产品污染。
1.2 原因分析
主机轴承冷却水密封结构不合理，夹套采用的是分体式结构，上下共采用3个O形密封圈密封。当端盖螺栓松动，冷却水就会进入轴承，轴承润滑恶化，产生干磨而损坏轴承；同时由于微粉磨主机负压工作，进入轴承的部分冷却水被吸人产品中，造成大量微粉产品水分超标而报废。
轴承座与轴承外圈配合公差为+0.02～+0. 04mm，间隙偏大，容易发生微动磨损，当设备运行一段时间后，就会发生轴承外圈转动磨坏轴承座的事故。由于轴承座材料为灰铸铁，轴承座磨坏后无法进行修复，只能报废处理。
轴承润滑装置为弹簧压注式油杯，油杯内弹簧易疲劳损坏，造成加油管路堵塞，润滑油不能顺利加入；油杯设置在微粉磨机体内，加油十分不便。加之磨机负压操作，润滑油易被吸人生产系统，污染产品。
1.3改造措施
针对CWJ-100型超微粉碎机的粉碎系统存在的问题，进行了相应的改造（图2），具体改造措施如下：
a．将冷却水腔改为整体焊接结构，轴承座材料改为20#钢。杜绝冷却水进入轴承污染产品的现象，同时提高了轴承座的整体强度和刚度。另外，将冷却水接头由原来在机内改装到机外，避免了因接头漏水而使产品水分超标的现象发生。
b．轴承座内孔与轴承外圈配合公差由原来+0.02～+0.04mm改为-0.015～+0.015mm，使轴承外圈不易发生松动。
c．将轴承润滑装置由弹簧压注式油杯改成手动干油站，把加油方式由机内改到机外，避免了润滑油对产品的污染，同时使加油过程方便、卫生、可靠。
d．为有效避免物料进入轴承，在轴承的上端盖再增加一个FB型防尘骨架油封。
2、喂料系统
原设备喂料系统主要存在低转速条件下喂料螺旋不能平稳运转，造成生产系统喂料不稳定、微粉产品粒度波动较大，严重影响正常生产。
原喂料螺旋传动方式为3kW变频电机通过皮带，带动蜗轮蜗杆减速机，再通过联轴器带动喂料螺旋转动（图3）。在使用中发现，当变频电机转速低于120r/min时，由于传动力矩较小，带不动喂料螺旋；当变频电机转速大于120 r/min时，传动装置能带动喂料螺旋，但设备喂料量大于粉碎主机的产能，故变频传动装置无法满足使用要求，造成喂料不稳，影响产品的粒度。
根据以上分析，将喂料螺旋传动装置、蜗轮蜗杆减速机机构拆除，改为传动结构更加紧凑、传动力矩大的摆线针轮减速机( YWD14-14-1. 5)，直接带动喂料螺旋（图4）。
3、结束语
微粉磨主机改造后，使用寿命由原来的不到6个月提高到1年以上，大幅度提高了设备的运转效率；减少了备件消耗，每年可节约备件费用4.1万元；彻底杜绝了主机轴承座冷却水泄漏事故，减少了产品污染；喂料系统改造后，在生产要求的转速范围内，均可带动喂料螺旋，喂料稳定、均匀，产品粒度得到了保障；减少了设备故障产生的废料量，仅此改造每套设备年均可节约废料损失、返工及包装等费用6万元以上。
