锅炉为Ⅱ型、单炉膛、四角切圆燃烧方式、一次中间再热、平衡通风、固态排渣、全钢架、全悬吊结构。
锅炉燃烧器为大风箱、大切角、摆动式燃烧器，正四角布置、同心双切圆，假想切圆分别为∮657mm和∮900mm，平均燃烧角2.5°。煤粉喷嘴设计采用水平浓淡燃烧技术。
此外，配备5套HP - 863C型中速磨煤机。制粉系统采用热风+冷风作为干燥剂，在B-MCR工况下4台磨煤机投运，一台备用。锅炉在B-MCR工况下设计燃煤量为147.68t/h。
2、调试试验过程
2.1点火系统调试
锅炉配套设计了等离子点火系统，其中四支等离子燃烧器分别装在锅炉A层四支主燃烧器位置，替换锅炉原有的煤粉燃烧器。而在12#锅炉B层4只煤粉燃烧器改为小油枪点火方式。
在锅炉点火初期，等离子点火燃烧系统能直接点燃烟煤，且燃烧稳定，火焰明亮，可以实现300MW机组少油或无油点火启动。当炉内燃烧不稳时，可将B层小油枪投运，稳定燃烧，替代常规油枪，节约了燃油，降低成本。七期扩建工程中，12#机组锅炉实现了无燃油点火，在锅炉吹管阶段实现燃油零消耗。
2.2炉底加热系统调试富通新能源生产销售生物质锅炉，生物质锅炉主要燃烧颗粒机、木屑颗粒机压制的生物质颗粒燃料，同时我们还有大量的杨木木屑颗粒燃料和玉米秸秆颗粒燃料出售。
在五、六期扩建工程中，炉底加热系统用辅联蒸汽进行加热，加热效率低，在七期扩建工程中，对加热系统进行了改造，加热汽起源从再热冷段入口引入，调试过程中，利用邻炉蒸汽进行充分炉底加热，将炉水温度加热至150。C以上，建立起点火前的锅炉蓄热，为少油甚至无油点火创造条件。
2.3锅炉化学清洗
在五期扩建工程中，锅炉化学清洗采用酸洗；六期扩建工程中，清洗采用EDTA点火技术方案；七期扩建工程中，清洗采用EDTA（不点火）技术方案：清洗前，首先采用大流量正向冲洗水冷壁，其次，对下降管、省煤器反冲系统进行冲洗，为锅炉吹管提供了有利的条件。清洗结束时，利用清洗系统，见图l，走大循环对汽包进行快冷，当汽包壁温小于50℃时，锅炉放水，为汽包装复旋风子及给水管道的恢复创造有利条件，节约工期近30小时。
2.4投粉冲管
锅炉采用热态冲洗，用正反冲洗方式代替单纯大流量正向冲洗，在不增加冲洗用水的前提下大大提高一次系统冲洗清洁度，有效减少吹管次数和洗硅时间；冷态点火升炉前，将炉水温度加热至150℃以上，利用等离子点火燃烧系统直接点燃烟煤，实现无助燃油点火启动。吹管期间投运了制粉系统，采用吹管加氧技术，有效提高吹管效果，减少吹管次数。
3、试验问题分析
3.1 燃烧器区域结焦
3.1.1结焦原因
1)燃烧器区域壁面热负荷选择略大；
2)二次风小风门开度不一致，对炉内动力场产生严重影响。
3) -次风速设计偏低，一次风着火离喷口较近，几种因数的叠加，易造成燃烧器区域结焦。
3.1.2改进措施
1)燃烧器的高度从9132mm增加到9632mm，增加了500mm；燃烧器区域壁面热负荷从1.14MW/m2降到1.08 MW/m2。
2)提高一次风速，一次风速从26.5 m/s增加到30. 6m/s。
3)将气动小风门改为电动小风门。上述措施实施后，此问题得到圆满解决。
3.2燃烧器摆动机构不灵活
燃烧器为摆动式燃烧器，分为上、下两组，燃烧器摆动由气缸驱动装置通过连杆和内外摆动机构装置来实现。调试过程中，气缸驱动装置曾多次发生气缸漏气、卡塞、调节不灵敏等故障，造成燃烧器摆角不一致，对汽温调节和炉内燃烧组织产生不利的影响，最终影响锅炉的安全稳定运行。为此，将气缸驱动装置改为电液驱动装置，保证燃烧器摆动灵活可靠、同步摆动。满足了汽温调节和炉内燃烧调整需要。
3.3二次风小风门调节特性差
由于二次风小风门由气动来控制，气动驱动装置易发生气缸漏气、卡塞、调节不灵敏等故障，造成二次风小风调节特性差，相同指令下不同层风门就地开度差别较大，导致二次风不平，影响炉内空气动力场，是引发炉内结焦的一个原因。为此，将气缸驱动装置改为电动驱动装置，保证二次风小风门开关灵活可靠、同步性好，满足了锅炉燃烧调整需要。
3.4磨煤机风量显示值不正确
冲管期间发现磨煤机通风量显示值严重偏离实际值，风量不准给制粉系统的调控增加了难度，也造成整套启动期间制粉系统的自动不能正常投入。主要原因是：冷风引入方式不正确，冷风与热风形成交叉，干扰热风速度场，最终导致机翼测量不准确。试运中，采取提高磨出口混合温度（95 -105℃），尽量不用冷风，保证良好速度场来加以解决，在今后的工作中，对磨通风量测量装置处的冷风引入方式进行改造。
3.5 制粉系统严密性差
1)制粉系统各风门与风道连接采用法兰连接，运行中法兰处石棉垫易被高温热风烧坏，造成大量漏风和风门执行器损坏，影响制粉系统正常运行。将法兰连接改为焊接方式，此问题得到解决。
2)制粉系统膨胀节易损坏，主要原因：膨胀节连接法兰用的螺栓安装时，方向装反，使膨胀节与螺栓直接接触，当一次风压变化时，膨胀节与螺栓之间存在摩擦，从而使膨胀节损坏。
3)保温层覆盖，膨胀节不能自由膨胀，最终导致损坏。
4) -次风压控制偏高，波动压力大，易撕坏膨胀节。解决上述三个问题后，六、七期试运过程中未发生膨胀节损坏事故。
3.6石子煤输送不畅、排出阀易卡塞
石子煤输送方式为水力输送方式。试运过程，石子煤输送系统输送不畅，直接影响到磨煤机的正常运行。调试将水力输送方式改为人工清除方式，石子煤输送系统运行正常。后期，由于人工除石子煤方式劳动强度大、工作环境差等弊端，再次将全厂人工除石子煤方式改为埋刮板机械除石子煤方式，提高机组运行自动化水平。
石子煤排出阀容易卡塞，原因：电动阀门关闭缓慢，石子煤流至闸板处易造成卡塞。将原电动阀门改为气动阀门后，此问题得到解决。
3.7磨机最大出力受限
磨机电机功率选350kW，制粉系统性能试验时磨煤机出力达不到最大值(59t/h)；扩建工程中，磨机电机功率选择为400kW。
3.8除渣系统庞大复杂
炉膛落下的渣经水浸式刮板捞渣机连续捞出后，直接输送至渣仓储存，由汽车送至灰场。该系统简单可靠、减少投资及设备维护的工作量。
3.9除灰系统输灰不畅
除灰系统采用正压浓相气力除灰系统，扩建工程中，除灰系统设计为一级输送系统，采用MD、AV泵将电除尘器的灰直接输送到终端灰库。取消中间灰库，缩短终端灰库与除尘器灰斗之间的距离，在保证输送性能和安全、可靠运行的基础上，极大地简化输送系统，降低了输送能耗，调试过程中，一电场连续出现落料不畅和输灰不畅等问题。针对上述问题，采取以下措施：
1)增加一套灰斗流化系统，对灰斗实施气体扰动。
2)增加一套MD泵充压系统，对MD泵上方灰斗进行反吹，保证落灰均匀。
3)增加一套调压阀主进气组件，调整灰气比。
4)在MD泵的壳体锥段和出口管道之间增加出口圆顶阀和物料节流板，以保证输送初速度，防止管路堵灰。
5)在一电场最后一个仓泵出口弯头后的除灰管廊道的输灰管上，增设一套管路补气组件，调节输送气量。通过实施上述措施，一电场输灰系统稳定运行，并且系统可靠性得到提高，除灰系统输灰不畅得到圆满解决。富通新能源生产销售的生物质锅炉以及木屑颗粒机压制的生物质颗粒燃料是客户们不错的选择。
3.10空气预热器易发生碰擦
调试过程曾多次发生空气预热器碰擦而导致停炉，原因是空气预热器动静部分密封装置之间间隙较小，锅炉启动过程中，如升温过快，或空气预热器受雨淋，将导致动静部分受热不均匀，发生碰擦，最终导致停炉，为此，在空气预热器上方搭设防雨棚，防止空气预热器受雨淋；而在升炉过程中，升温应缓慢进行，发生碰擦时，可降低负荷运行。对于空气预热器内部支撑杠因磨损折断而落入空气预热器动静部分，造成空气预热器跳闸事故，采取的措施是将空气预热器内部支撑改为外部支撑，从而解决该问题；
3. 11辅机设备选型过大
五、六期扩建工程7、8、9、10炉投产后，经测试，发现一次风机、送风机、引风机均存在较大的裕量及送风机、引风机电机的实际负载率均较低，辅机配套时裕量偏大，导致电机运行效率较低，针对上述问题，在扩建工程将风机容量和电机容量减少，达到合理匹配，降低了投资和运行成本。
对于风机电耗高问题，电厂对风机进行改造，一次风机调节方式改为转速调节（液耦调节）方式，一次风机改造后，风机效率明显提高，节电效果良好，节电20%。引风机电机改为变频调节后，风机效率略有提高，节电效率显著，节电70%。
4、结束语
1)在调试冲管中采用投粉冲管工艺具有可靠性、创新性。
2)在锅炉点火初期，等离子点火燃烧系统能直接点燃烟煤，燃烧稳定，火焰明亮，可以实现300MW机组无油点火启动。
3)当炉内燃烧不稳时，可将B层小油枪投运，稳定燃烧，替代常规油枪，节约了燃油，降低成本。通过改造使锅炉存在的问题得到了解决，机组的投产水平不断提高，设备的可靠性和经济性得到了改善。以上总结的经验对同类机组的建设有一定的借鉴意义。
