1、单板干燥的特点
单板干燥与一般成材干燥不同。旋切单板的特点是面积大、厚度小，木材组织由于旋切或刨切而松弛，因而水分移动路径短、扩散阻力小，可使蒸发和扩散速度加快，所以能够用高温快速干燥的方法来迅速排除单板中的水分。
单板干燥是高含水率的单板在一定条件下（空气温度、湿度和流速等），通过加热进行水分的强制蒸发。当以对流加热方式干燥单板时，单板干燥过程大致可分为加热、恒速干燥和减速干燥三个时期。
在加热期，单板刚接触热空气时，表面自由水的蒸汽压比热空气的蒸汽压低，单板中的水分基本不能蒸发，热空气的热量主要用于单板的升温，此时单板表面温度低于“露点”，热空气中的水蒸汽反而在单板表面凝结，但这个时期很短。
当单板湿度上升到露点时，木材表面的水分通过临界层向空气中蒸发。这一时期，热空气供给单板的热量主要用以水分蒸发，且以蒸发自由水为主，单板表面温度保持在湿球温度，水分蒸发的速率大致相等，故称恒速干燥期。
减速干燥期又分为两个阶段．第一阶段指单板温度大体上仍保持在湿球温度，内部水分移动速度逐渐低于表面蒸发速度，随着干燥过程的深入，干燥速度逐步降低。这一阶段自由水已基本蒸发完毕，吸着水也大部分蒸发掉，这是单板干燥的主要阶段。第二阶段指单板含水率远低于纤维饱和点，单板中只剩下部分吸着水，干燥速度更低。热空气供给的热量除蒸发水分外，还使单板的温度逐渐上升，直到接近于干球温度。
在上述单板干燥过程的三个时期中，第一、第二时期和第三时期第一阶段虽然热空气温度高，但单板温度仍基本保持在湿球温度。因此，高温热空气对木材造成的损伤较小，但能大大地提高单板干燥效率，所以目前新型高效干燥烘干机在进板端的温度都很高。但在减速干燥的第二阶段，因单板温度接近干球温度，所以干燥烘干机末端温度不宜过高，以免高温损伤单板。此外，为了使干燥后的单板能便于尽快胶合使用和促进单板含水率趋于平衡等，在干燥烘干机出板端还要设置冷却通风系统来加速单板的冷却。
2、单板干燥烘干机的分类
单板干燥的方法很多，但目前用于工业化生产的主要方式仍是采用热风循环，可连续地使单板进行干燥。此外还有热压式、红外线、微波和高频等干燥方法。但直到目前，这些方法的实际应用尚不普遍。
单板干燥烘干机的种类很多，可按下列方式进行分类：
①按单板的传送方式：单板干燥烘干机可分为辊筒式、网带式和链条式，但链条式极少采用。
②按传热方式：单板干燥烘干机可分为对流式、接触式、辐射式和混合式等。
目前，国内外普遍采用的是由网带或辊筒来传送单板的喷气式单板干燥烘干机。
3、单板干燥烘干机的主要技术要求
①单板干燥烘干机要保证单板干燥后的最终含水率达到胶合板生产工艺要求。干燥烘干机要能根据单板的树种、厚度、初含水率和终含水率以及干燥介质参数来调节对单板的传送速度。因此，单板干燥烘干机的单板传送机构需具有一定的调整范围；此外，还要求干燥烘干机上、下各层单板的干燥条件基本相同，以保证各层单板干燥的终含水率都达到工艺要求。
②干燥烘干机应保证干燥单板终含水率的均匀性，使单板的终含水率波动指标满足规定要求。辊筒式与横向循环网带式干燥烘干机干燥单板的终含水率波动测定值不得超过25%，喷气式网带干燥烘干机的不得超过40%.为此，在干燥烘干机的同一横向截面上千燥介质参数应均匀一致，并保持相对稳定。这就要求除干燥烘干机的前后端外，干燥烘干机各干燥分室内的温度差应达到规定的范围，即：纵向循环的干燥烘干机不得超过6℃；横向循环的干燥烘干机不得超过3℃；横向循环喷气式干燥烘干机不得超过4℃。
③干燥后的单板表面要平整、开裂少。因此，特别在干燥单板的后期要严格控制干燥介质的参数，温度不能太高，湿度不能太低。单板在干燥过程中要能自由收缩，当对单板快速冷却时，应使其处于被夹持状态。
④干燥烘干机内的温度和湿度应能根据工艺要求进行调整。在干燥过程中最好能实现自动控制。采用高温干燥（如用燃气直接干燥）单板时，要有安全防火措施。
⑥提高干燥烘干机的热效率、降低能量损耗。单板干燥过程中耗能很大，国产单板干燥烘干机的热能消耗约占整个胶合板生产中热能消耗的70%以上，因此提高干燥烘干机的热效率对节约能源、降低胶合板制造成本有着重要的意义。具体办法有：提高干燥烘干机的密封性；提高于燥机室壁的保温能力；严格控制机内湿热空气的排出量；采用换热效率高的散热器，并使其合理布置；减小干燥介质的流动阻力损失和搞好能量的回收再利用等。
⑥提高干燥烘干机生产能力，减小占地面积。干燥烘干机占地面积每平方米的产量是衡量干燥烘干机优劣的一项重要指标。目前，干燥1.2 Smm厚的椴木单板，普通干燥烘干机的干燥速度约为10m/min;喷气式干燥烘干机约为20m/min;6—8层往复型干燥烘干机也只有35～45m/min。而旋切机旋切单板的速度可达100mbnin以上，国外较新型旋切机旋切单板的速度甚至可达250m/min，因此提高干燥烘干机的生产能力对减小单板的中间贮存环节、实现单板生产的连续化以及提高胶合板产量都有很大的实际意义。
