1、改造前设备状况
(1)实心胶轮寿命短。原采用∮1100mm生胶轮，设计直径小，与简体接触面积小，胶轮承载负荷大，磨损快。特别是受料点处胶轮长期受到冲击，胶轮的使用寿命仅90天。胶轮使用后期变形严重，混合机运转时产生较大冲击，严重影响设备的正常运行，而且维修费用高，维护工作量大，备件消耗量大。
(2)联轴器定心精度低。减速机与胶轮，胶轮与胶轮之间传动采用齿型联轴器，定心要求比较高，但齿型联轴器不易定心，经常造成胶轮轴不同心。筒体的运动并不是以一点为圆心的弧线形运动，而是作摆线运动，以致联轴器受力不均，经常发生掰裂现象，内外齿磨损较快，易造成齿型联轴器断齿及脱齿等现象。且联轴器不易更换，维修量大，停机时间长，降低了烧结作业率，
(3)落差大。混料过程中，混合时间短，则达不到烧结工艺要求；混合时间长小球易破碎，从而降低混合料的透气性，影响烧结速度。原有混合时间为3.4min，混合机给料点与受料点落差高达4m，在抛落过程中，造成小球的二次破碎现象较严重。
(4)焊接应力未消除。简体与筋带（挡圈）焊接处应力未消除，造成应力集中。简体为钢板卷曲焊接，简体的轴向移动依靠两组挡轮固定，筋带（挡圈）处因应力集中而导致焊口开焊，本体撕裂，平均30天需补焊加固1次。
2、圆筒混合机的改进设计
(1)采用以点成面调整法，将混合机倾角由1.7。增加到2.50，计算每个轴承座需调整的高度，然后在每个轴承座下加垫板进行调整；
(2)根据烧结工艺，混合料90%以上的水分是在一次混合时所加。依此对混合料通蒸汽并加水，这样既提高了料温，又改善了造球效果；
(3)将原胶轮改为Ø1400mm并加抗磨剂的混料机专用胶轮，每组胶轮与筒体的接触面积增加200cm2，承受载荷能力加强，减少了磨损，同时增大了减速机与筒体之间的间隙；
(4)将混合机衬板压条由原来70mm等边角钢改为80mm槽钢，弥补了角钢易扭曲变形、易脱落的不足，延长了衬板的使用寿命；
(5)更换联轴器。用滚珠万向联轴器替代齿型联轴器，滚珠易于定心，自身具有定心调节能力，承受扭矩大，解决了联轴器打齿故障，延长了使用寿命。
3、改造效果
(1)加大倾角后，混合机的给料点与受料点落差由4m减至2.7m，有效地减少了小球的二次破碎；
(2)混合时间按最佳工艺要求调整。经多次现场取样测试，混合料小球改造后比改造前破碎率减少10%—20%，改善了混合料的透气性，缩短了烧结时间，降低了能耗，且提高了混合机的作业率；
(3)增大倾角后，调整了混合时间，满足了混合机的生产需要，增大了物料流速，降低了填充率，解决了设备超负荷运转问题，延长了胶轮的使用寿命，主动胶轮的使用寿命延长至360天，被动胶轮的使用寿命由80天延长至720天，降低了备件消耗；
(4)将混合机衬板压条改为槽钢后，因槽钢的结构不至于因受力过大而产生弯曲、扭曲变形，故不易脱落。同时物料扬程有所降低，衬板磨损较慢。
(5)联轴器采用了滚珠万向联轴器，具有补偿轴线产生多项偏移的能力，能隔离和吸收轴向振动和冲击，转动惯量小，重量轻，安装方便，调心角度大，维修费用低，保护主传动设备，使用寿命长。
混合机改进后，未出现因联轴器掰裂而造成的设备停机故障，为烧结机作业率的提高创造了条件。
