由于各行业的特点和造粒（通过颗粒机或者造粒机）目的及原料的不同，使这一过程体现为多种多样的形式。总体上可将其分为突出单个颗粒特性的单个造粒（多为挤压造牲）和强调颗粒状散体集合特性的集合造粒两类。前者侧重每一个颗粒的大小、形状、成分和密度等指标，因而产晕较低，通常以单位时间内制成的颗粒数量（个）来计量。后者则考虑制成的颗粒群体的粒度大小、分布、形状的均一性及密度等指标，处理量以kg/h或t/h来计量，属大规模生产过程。挤出造粒属于后者。从挤出造粒的机理来讲，挤出造粒是挤压造粒的特殊形式，其过程都是在外力作用下原始微粒间承新排列而使其密实化，所不同的是挤出造粒需先将原始物料塑性化处理，挤出过程中随着模具通道截面变小，内部压应力逐渐增大，相邻微粒界面在黏结剂的作用下形成牢固的结合。
挤出造粒是指将物料粉末置于适宜的容器内混合均匀，用适当的黏结剂，经捏合制成软材后，用摄制挤出的方式使其通过具有一定大小孔径的孔板或筛网（板）而制成均匀颗粒的方法。所得颗粒为圆柱形或近似球形。
挤出造粒过程中，制软材（捏合）是关键步骤。黏结剂用量过多时，软材易被挤出成条状并重新黏合在一起。黏结剂用量过少时则不能制成完整的颗粒而呈粉状，因此，在制软材的过程中应选择适合的黏结剂种类及用量。
挤出造粒具有以下特点。
（1）粒粒度由筛网（孔板孔径）的大小调节，制得颗粒形状为圆柱形，并且分布较窄。
（2）制得颗粒较松软，松软程度可通过加水量、黏结剂及加入量进行调节。
（3）造粒过程包括混合、捏合制软材、造粒、干燥、筛分等工序，程序多、劳动强度大，不适合大批量、连续生产。黏结剂、润滑剂用量大，水分高，模具磨损严重。
挤出造粒是湿法造粒生产中常用的一种造粒技术，在饮料冲剂、催化剂载体、饲料、中药冲剂、食品及农药造粒中应用更加广泛。
二、挤出造粒原理
挤出造粒是将原粉用适当黏结剂制备软材后，投入带有多孔模具（通常是具有筛孔的孔板或筛网），用强制挤压的方式使其从多孔模具的另一边排出，再经过适当的切粒或整形的造粒方法。这是较为普遍和容易的造粒方法，它要求原料粉体能与黏结剂混合成较好的塑性体，适合于黏性物料的加上。
挤出式造粒机挤出软材时，软材被加压，内部的空气部分被压缩，水分从表面渗出由于水分的润滑作用，软材很容易通过孔板（网）。通过孔板的细孔以后，成型物（湿颗粒）恢复到常压（由于内部空气膨胀，表面的水分又被吸回到内部）。表面一旦没有水分，湿颗粒相互之间也难以附着，造粒操作才能顺利地进行。为此，软材必须保持适当的液体量。也必须使固体、液体和空气搅拌均匀。软材质量常凭个人经验来控制，即以“握之成团，轻压即散”为准，实践中还是以造粒效果来酌定。可靠性与重现性较差，但这种造粒方法简单，目前仍被广泛使用。
三门峡富通新能源生产饲料颗粒机、木屑颗粒机、秸秆压块机等生物质成型燃料饲料机械设备。
