1、系统简介
扩建的粉磨生产线由浙江中材设计院设计．主要设备配置见表1，工艺流程见图1。
物料在库底配料后，经胶带输送机上置除铁器）送至进料提升机，由提升机喂入稳流称重仓：物料在稳流称重仓中混合后，以料柱形式连续、均匀地喂人辊压机；出辊压机的料饼由提升机送入打散分级机进行打散分级，>3 mm的粗粉重新返回辊压机稳流称重仓，<3 mm的细粉直接与斜槽送入的粉煤灰混合后人磨；由磨机粉磨后的水泥经磨尾提升机、空气输送斜槽送入水泥库中。磨尾废气则经过气箱脉冲除尘器处理后由风机排出。
2、生产调试及运行
经过5个月的建设，该粉磨生产线于2003年1 1月进入单机调试，12月正式进入投料生产调试阶段。经我公司和设备厂家、安装单位的共同努力，系统在1个月的时间内就达到台时产量72 t/h，超过设计指标65 t/h。
2.1 辊压机运行参数的选择
辊压机在运行时，可供调节的参数主要为挤压粉碎力和料饼的厚度。一般来说，调节挤压粉碎力，可以改变被挤压后的物料性能，但操作时，必须根据使用物料的粉磨性能合理选择，才能得到最佳节能效果。挤压粉碎力的选择原则是：在满足挤压工艺性能的前提下，尽可能降低压力，在料饼中找出外形完整的物料用手碾碎，若绝大多数可碾碎，即可判断压力基本合适。我公司生产*32.5复合水泥时，配旋窑熟料40%．立窑熟料、炉渣、粉煤灰各15%，石煤渣、锰渣、石膏各5%，经调试摸索，挤压粉碎力控制范围为5.4～6.4MPa。料饼的厚度受辊压机的工作辊缝限制，可通过进料时调节辊压机上的插板来实现，工作辊缝下限受到原始辊缝和设备运行状态的限制，上限受主电动机额定负荷限制；当工作辊缝过小或过大时，料饼过薄或过厚，均对挤压效果和设备的安全长期稳定运行不利。一般要求平均进料粒度<30 mm．如果新加入的平均粒度>30 mm，物料又较硬，在适当加大回料量的同时，再适当加大工作辊缝（我公司石煤渣破碎粒度偏大时即如此处理）。一般料饼的平均厚度调节在20～26 mm，富通新销售球磨机、雷蒙磨粉机等磨机等机械设备。
2.2辊压一打散系统的运行平衡
辊压粉磨工艺在节能方面有显著的效果，但辊压打散系统的最佳运行，不仅要考虑辊压机挤压粉碎力和料饼厚度的合理选择，还必须找到整个辊压一打散系统的运行平衡点，即确定系统最佳运行参数。调试初期发现，系统运行时打散分级机振动较大，人磨物料中有>10mm的粗料，打散分级机内锥简体物料淤积，从大到小调节打散分级机转速仍无济于事，喂入稳流称重仓新物料只有45t/h左右，不能达到65 t/h的设计产量。停机检查发现，打散盘电动机皮带轮毛坯浇铸时不同心，偏心较大，对皮带轮内侧车削后再安装，打散分级机运行平衡。此外，我们还采取了以下措施，保证了系统运行平衡。
(1)加强设备巡检。及时张紧打散电机传动皮带，防止传动皮带打滑，造成打散盘转速丢转，影响粉碎效果。
(2)疏通粗料卸料管。保持粗料排料管畅通，防止因内锥简体物料淤积导致粗料混入细料，另外根据混合材搭配的实际，在调节调速电机转速的同时，调节内筒与内锥高度，稳定细粉产量。
(3)稳定称重仓料位。控制称重仓料位始终平衡在最高料位的60%—80%，稳定物料通过量，保证辊压机运行平衡。
(4)合理控制辊压机回料量。保证新加料和打散机回粉进称重仓后的物料搭配合理，以免大量细粉造成辊压机振动，损坏设备，这是挤压联合粉磨系统操作的要点之一。辊压机一般都有25%左右的回料，同时回料多少可依据进料粒度的特性进行调整。当进料平均粒度<3 mm，颗粒分布均齐时，我们适当减少回料量，控制为20%，以提高系统产量；当进料平均粒度>4 mm，颗粒分布不均齐时，我们适当加大回料量，控制为30%，一方面回辊压机的物料可填充大颗粒间的间隙，实行料层粉碎，增强挤压效果，另一方面由于改善了进料粒度分布，辊压机的振动也会减小。
2.3入磨粉煤灰工艺装备的改造
入磨时掺人一定比例的粉煤灰，对改善研磨性能，提高系统产量较为有利。调试初期发现，粉煤灰掺加不均匀，下料不畅，棚料现象时有发生，冒灰严重，制约生产。后经多次摸索改造，才使粉煤灰掺入计量准确，运行平稳，主要改造的工艺装备有：
(1)在磨头前安装1个钢仓，储量≤400t，仓顶装设除尘器，粉煤灰从仓底经过闸阀，螺旋秤，由斜槽送至磨头。
(2)仓底卸料处装设冲气箱，提高粉煤灰的流动性。
(3)调整螺旋秤前的螺旋喂料机喂料管的长度，使全长螺旋叶片的结构形式符合受料段、供料段和稳料段的输送规律，保证设备的锁风能力。
2.4研磨筛分对设备性能的影响
磨机内研磨体的装载量及级配，磨机筛分装置的筛分效果及通风，均对设备有较大影响。经过试生产后整套粉磨挤压系统投入正常运行时，细度控制为80um筛筛余≤2%，台时产量已达到72 Uh左右。但生产2个月后，曾连续发现台时产量不断降低、细度难以控制等异常状况。停机检查发现，Ⅱ、Ⅲ仓隔仓板有2个篦孔已穿通，Ⅱ仓中的钢锻进入Ⅲ仓，降低了磨机的研磨能力。遂对Ⅱ、Ⅲ仓清仓筛分，隔仓板篦孔、篦缝进行焊补处理，并补球、清仓，调整研磨体的装载量及级配（见表2）．加强对出磨辅机设备及除尘设备的管理，通过以上措施，改善了磨内通风、筛分效果，出料畅通，问题得到解决。
我公司经过半年的实际摸索，辊压粉磨系统的工艺参数逐步确定，详见表3。
3、尚存问题
石煤渣露天堆放，且未配烘干设备，逢阴雨季节，入磨物料水分有时较大，除尘器有结露现象，导致辊压机振动和产量降低，需建混合材堆料仓房，或上烘干设备。料饼打散时，发现有少量粗颗物料混入细粉中，需在打散盘外侧加装一套筛分圈，则可更有利于提高分级效果。此外，由于本系统全部采用集中控制，操作和管理人员的业务素质还有待于提高，粉煤灰的供应渠道也亟需稳定。
4、结语
我公司辊压粉磨生产线，于2003年12月开始投料试生产，经过半年调试整改，台时产量平均达到72 t/h,2004年6月达80 t/h，80um筛筛余≤2%，水泥综合电耗26 kWh/t，车间环境治理全部采用脉冲袋除尘，受到环保部门的好评，研磨体消耗较低。该系统投产后基本做到了“生产可靠、技术先进、节能降耗、提高效益”，现在我们结合第一套粉磨系统进行总体规划优化，利用已有的配料系统、散装系统、包装系统等富裕能力，在不影响第一套生产的前提下，建设第二套粉磨线，同时对第一套系统进行完善工作，使第一、二套系统互通互补，平衡发挥最佳能力，最终达到水泥产量100万t/a的生产规模。
