2004年6月，对当年夏季入库的偏高水分小麦应用低温循环干燥烘干机进行烘干处理，烘干作业时，详细真实地记录气温、气湿，对小麦的水分、杂质、容重、不完善粒等各项质量指标进行检测，计算了油耗、电耗等各项费用，探讨应用低温循环干燥烘干机烘干偏高水分小麦的可行性和实用性。
1、材料和方法
1.1试验材料
1.1.1烘干设备
PRO - 300H型低温循环干燥烘干机，处理量(小麦)5000 - 34000 kg/h，燃料是0号柴油，功率11.3 kW。
1.1.2计量设备
三相四线有功电度表；zcs -30t汽车衡。
1.1.3检测设备
LSKC -4D粮食水分测量仪；常规粮食物检、化检仪器与设备、湿温度检仪等。
1.1.4输连、清理、散装卣卸车
移动式胶带输送机，产量50t/h；清理筛，产量50 Uh；散装自卸车，载重15 t。
1.2试验方法
1.2.1将准备烘干的小麦经过清理筛清理后，杂质约小于1.5%才能人干燥烘干机烘干。
1.2.2干燥烘干温度、干燥烘干水分、干燥烘干时间的确定根据厂家提供的设定参数，烘干小麦的热风温度为60℃，每
小时降水率0.60 ~1.0%．在电脑水分计上设定出仓水分，当地一般设定在13.O%，干燥烘干时间设定在“连续”档，这样电脑水分计自动测量水分，会显示出平均水分，根据定期重复自动测定水分，当到达设定干燥烘干水分值时（若电脑水分计与快速水分检测仪差值大于0.5%，可调低干燥烘干出仓水分），会自动停机。
1.2.3干燥烘干机烘干运行干燥烘干机在人满小麦后，设定干燥烘干温度和干燥烘干出仓水分后，进行烘干处理，小麦每小时在干燥烘干机内运转烘干一周，在干燥烘干机进行内循环烘干。
1. 2.4设备的连接经过检验室检验为高水分小麦，若杂质大于1.5%．须经清理筛清理，清理后小麦经过输送机（或吸粮机）到自备散装自卸车内，经过汽车衡称重后，到干燥烘干车间，散装自卸车自卸散装粮，经输送机到干燥烘干机内进行烘干处理。干燥烘干机烘干结束后，出仓经出粮溜管直接溜人散装自卸车内，再经过汽车衡称重后到仓库门口，散装自卸车散稂经输送机进入仓内。
2、试验结果与分析
表1试验结果及分析表
2.1品质变化（见表1）
烘干前后容重变化情况，烘干前由于小麦水分较高，容重轻一些，经烘干后小麦水分降低至安全储存水分，容重较高一些。烘干降水效果，根据设备说明书上要求，烘干小麦温度可设定60℃。设定干燥烘干水分出仓水分13%．每小时烘干降水约0.5%，所以设定烘干小麦温度为70%，每小时烘干降水约0.8%～0.9%。烘干除杂效果烘干小麦杂质含量约1.5%，经烘干处理后，除杂质率在0.3%～0.5%。因为干燥烘干机在烘干小麦时，烘干热风被排风机抽风经过烘干的网座层会带走一些灰尘，另外烘干小麦在干燥烘干机的顶端进料口有排尘风机，风机除去一些灰尘和轻型杂质。
2.2各项费用综台分析
PRO - 300H低温循环干燥烘干机的额定功率为11.3 kW，输送机功率为3 kW．烘干作业时经三相四线有功电度表，烘干作业、人料作业、出料作业时电机按程序运转，每小时干燥烘干机的耗电量13 kw。根据说明书上要求，小麦烘干温度设定在60℃，每小时降水约0.5%，在烘干作业时，将小麦烘干温度设定在70℃，每小时降水0.8%～0.9%，实际耗油量比说明书高10%．这样可以提高烘干速度。
单塔烘干35 t小麦烘干作业3h耗柴油117 L，单价为3.60元/L，计421. 20元；耗电39 kWh．单价为0．65元／kWh，计25. 35元，合计446. 55元，平均J2.75元／t。小麦在烘干作业时，除杂率为0.3%～0.5%，小麦损耗为35t×0.3%=0.1t；小麦价格按1.40元/kg计算，损耗140元。人工整晒小麦费用，当地人工整晒小麦费用19.8元／t，另外增加零时堆码、转运费8.50元／t，合计28.3元／t。
3、讨论
3.1低温循环干燥烘干机烘干偏高水分小麦，小麦水分在15.5%以内，烘干作业时间在3h以内，烘干成本比人工整晒小麦费用低，烘干小麦比较经济适用。
3.2使用低温循环干燥烘干机不受天气原因的限制，而且处理量大，烘干作业比较省时，我库有2台干燥烘干机，每台每天按4个批次生产（每个批次每台处理量35 t），那么每天可处理偏高水分小麦280 t．这样可以满足夏季轮换时间紧、轮换数量大的实际需求。
3.3使用低温循环干燥烘干机烘干偏高水分小麦，在烘干作业降低水分同时也可以除去部分杂质，有利于提高小麦的储藏稳定性，确保粮食的长期安全储存。
3.4使用低温干燥烘干机烘干小麦因品种不同、水分不同、设定烘干温度与烘干时间不同，对小麦的储存期间品质影响有待于进一步试验，进行分析和探讨。
