1、环模
制粒机（也称
颗粒机）的结构特点
环模制粒机是目前应用最广泛的机型，它由调制机构、制粒机构、传动机构等构成，调制器侧壁有蒸汽导入口粉料进入调质器后，与高压饱和蒸汽相混合，还可添加油脂、蜜糖等添加剂；调制效果对于产量、耗能、环模与压辊的磨损、制粒质量等都有很大的影响；调制后的饲料进入制粒室，工作时环模带动压辊旋转，饲料挤入模孔中，压实成柱状；颗粒的直径取决于模孔的直径。
1环模
环模是制粒机的主要易损部件，其质量对于产量和制粒质量影响极大。环模的模孔直径与环模厚度的长径比是关系制粒机性能的重要参数。
2压辊
压辊具有较大的承压能力。要求压辊表面具有较大的摩擦系数，以便能攫住粉料；压辊表面都有与轴线平行的浅槽，材料一般为高碳钢。
3结构优缺点
结构紧凑，传动稳定，制粒质量高，生产率高，机械性能稳定；但是环模的制造加工工艺复杂，成本高，使用寿命短。
2、环模与压辊的工作情况
图3.1是模辊工作时的示意图。图中，压模在主动力的驱动下以一定的转速。顺时针旋转：厚度为H的料层从A点开始被摄进挤压区：压辊借助挤压区内摩擦力的作用也顺时针旋转。随着模辊的旋转，摄入的物料向前移动加快，挤压力和物料密度逐渐增加；当挤压力增大到足以克服模孔内料柱与孔壁的摩擦力时，具有一定密度和粘结力的物料便被挤进模孔内。由于模辊不断接入物料，故模孔内的物料经成形后被连续挤出模孔，成为圆柱状颗粒。
挤压区内的挤压力在物料开始被挤压进模孔时达到最大值，并基本保持到C点。从C点卸压开始至F点，挤压力才逐渐降到零。CF段存在挤压力的原因，是因为经过C点的残余物料在该段出现膨胀的缘故。F点后，压模内表面出现了经膨胀的环状粘附层。该粘附层的厚度与模辊间隙、模辊支承结构的刚性及残余物料的膨胀程度有关。显然，模辊间隙越大，残余物料层越厚，膨胀越甚，粘附层也越厚。
过压模圆心O引一射线通过挤压区，交模辊于A，B两点；分别引A，B的切线相交于D点，角ADB定义为模辊对物料的摄入角B。开始摄入物料时角B最大，称为最大摄入角b对某一物料而言，B。随其被不断压实、挤出而减小，直至为零C点处），B一角实际上是模辊形成的楔形角。物料能被模辊摄入的条件是：B小于或等于物料、压辊之间的摩擦角与物料内摩擦角之和。这一条件说明，当物料特性一定时，B越小则物料越易被摄入。
3、力学问题描述
环模是环模制粒机的主要易损件，在制粒过程中，压辊对其作用，使之产生弯曲应
力和接触压应力。
3.1抗弯强度
1．受力分折：见图3.2，环模受到压辊的挤压力p及饲料对其的摩擦力R电机的驱动力矩№压辊在环模通过饲料传递的驱动力Q作用下碾压滚动：
2、强度分折：为讨论方便，忽略环模上模孔等的作用，而将其看成一个等截面薄壁圆环，因此环模任一截面上的弯矩如图3.3所示：
对于塑性材料环模材质一般为中碳钢），当r<0时，环模通常发生疲劳破坏，而其弯曲强度不是影响环模使用寿命的主要因素。环模的最大弯曲应力为：这表明器应力与环模内径无关，而与BH2成反比。因此对于环模的结构优化上，应考虑环模的厚度和宽度。
3.2接触抗压强度
考虑饲料的作用，压辊与环模在挤压饲料时，相当于一对不同半径圆柱体的内接触。因此，在接触表面产生局部的弹性变形，并伴有很大的接触压应力，环模的承裁能力便取决于其接触表面的接触抗压强度。
根据接触应力理论：
通过上述抗弯强度和接触强度的分析表明，环模的主要失效形式来自疲劳破坏，而弯曲应力和接触应力不是影响环模寿命的主要因素，这与环模在实际生产中所产生的失效效果基本吻合。但是环模在实际生产中，断裂并不是唯一的一种形式，环模的不均匀磨损也是一种是环模失效的重要形式。
