1.1锅炉简介
1.1.1锅炉型号JG35-3.82/450-WⅡ
1.1.2锅炉型式
锅炉为单锅筒自然循环水管锅炉。循环流化床，上排气旋风分离外布置，柱和梁采用全钢结构。
1.1.3锅炉规范
额定蒸发量 35t/h
过热蒸汽出口压力3.82MPa.g
过热蒸汽出口温度450℃
给水温度 105℃
1.1.4蒸汽温度控制方式
面式减温器
1.1.5燃料特性
煤种：福建无烟煤
1.1.5.1燃料成分
收到基元素分析(%) 设计煤种
Car 57.28
Har 1.16
Oar 1.02
Nar 0.56
Sar 0.98
Mar 9.0
Aar30.0
Vdaf 3.8
Qnetar20680KVkg
煤粒度 0～8mm
1.1.5.2灰熔点
校核煤种 设计煤种
变形温度DT 1150℃ 1080℃
软化温度ST 1250℃ 1220℃
溶化温度FT 1350℃ 1270℃
1.1.6锅炉本体主要尺寸
炉膛宽度（两侧水冷壁中心线） 4750mm
炉膛深度（前后侧水冷壁中心线） 2755mm
锅筒中心标高 26000mm
锅炉最高点标高 29687mm
运转层标高6000mm
1.1.7锅炉整体布置
锅炉为单锅简，自然循环水管锅炉室外布置。风室、炉膛及水平烟道均采用膜式壁结构．锅炉炉墙为膜式壁轻型炉墙结构，尾部竖井烟道为护板炉墙，除尾部烟道外，整台锅炉为全悬吊结构，富通新能源销售生物质锅炉，生物质锅炉主要燃烧木屑颗粒机压制的木屑生物质颗粒燃料。
炉膛分为两部分，下部为密相区，布置竖埋管受热面，上部为稀相段．炉膛的四周为膜式水冷壁，水平烟道的上、下部由前、后水冷壁构成。高温过热器布置在炉膛上部，水平烟道内布置低温过热器，水平烟道两侧墙由过热器包墙管组成。
在水平烟道后对称布置两只旋风风分离器。携带大量飞灰的中温烟气经旋风分离器后，飞灰进入布置在水平烟道下面的储灰仓，经回料装置送人炉膛密相区内再燃烧，分离器后的烟气自上而下依次冲刷分二组布置的钢管省煤器和管式空气预热器。
锅炉前墙有两个给煤点，布置两台螺旋给煤机，炉前贮煤仓下部出口处分两路由皮带输送至小煤斗。布风板下面为膜式水冷风室。
1.1.8主要技术数据
1.2负荷特点
由于本公司是一家集中供热企业，主要向周边大大小小约40家不同生产性质的企业供汽，昼夜用汽量、周一至周五与周末用汽量变化大。特别是2008年下半年以来，由于全球金融危机的影响，部分用汽企业关闭和搬迁，锅炉平均负荷下降约30%．加上用户不均衡用汽．35t/h循环流化床锅炉夜间最低负荷降至11t/h，其他时间段最高负荷在25 t/h．平均负荷约20t/h左右。负荷低和波动大严重影响了循环流化床锅炉的燃烧稳定性和燃烧效率，锅炉平均热效率只有73%左右。
2、主要问题及分析
2.1主要存在问题
锅炉低负荷运行时主要存在以下问题：
2.1.1锅炉负荷低于额定负荷40%时．燃烧不稳定，多次出现结焦灭火：主汽压力无法控制．为稳定压力经常须排空泄压，锅炉热效率严重下降。
2.1.2流化状况不良．炉床内经常出现小焦块，布风板上两个排渣口经常被焦块覆盖堵塞，影响排渣和料层控制，冷渣含碳量偏高。
2.1.3飞灰含碳量高，飞灰含碳量最高达到45%，机械不完全燃烧损失大。
2.2原因分析
2.2.1在锅炉负荷低于额定负荷40%以下时，一次风量明显减小，在保持原有的布风面积的情况下，流化风速也随之大幅下降，流化状况明显恶化，加上燃用挥发份低、燃点高、燃尽时间长的极难燃的福建无烟煤．容易出现粗渣沉底、流化状态不良、炉内形成小焦块、燃烧不稳定、冷渣含碳量偏高等现象。尤其在布风板上的两个排渣口上，有较大一块区域因没有流化风，流化状态比较薄弱，在降低流化风速后，就会形成一块饼状的大焦块将排渣堵塞，造成排渣困难。流化不良状况严重时．还常造成炉床灭火、结焦事故。
锅炉负荷低于额定负荷40%时，为了保证密相区的流化状态．一次风量不能低于临界风量，但为了维持正常的床温，就不得不维持相应的给煤量，这样就使得锅炉的蒸发量大于锅炉负荷，造成锅炉主汽压力超压，不得不采取短时排空泄压的措施，增加的了排汽损失。
2.2.2造成飞灰含碳量高的主要原因，一是负荷低时，总风量较小．烟气量远远低于额定负荷的烟气量，造成旋风分离器进口烟气流速显著降低，旋风分离器分离效率明显下降，相当部分的未燃尽的细颗粒直接排人尾部烟道，未参与循环燃烧：二是由于负荷低．燃烧强度弱，流化速度低，再加上旋风分离器分离效率低，参与循环的灰量少，无法将密相区足够的热量带到稀相区．造成稀相区温度低（炉膛中部温度不到800℃）．稀相区大部分区域温度低于福建无烟煤的燃点，细颗粒的燃尽率太低。
3、技术改造措施
通过对上述存在问题的原因分析．并根据当时的负荷状况．并考虑为今后一段时期负荷可能增长变化留有一定裕量，我们按锅炉最大负荷27t/h的工况进行了以下几方面的技术改造：
3.1缩小密相区截面积，提高流化速度，改善低负荷工况下的流化状况。
用高铝耐火砖和高温耐磨浇注料将炉床进煤口的前墙和返料口的后墙两侧各压小240mm．保证在27t/h负荷工况时的流化速度与原额定负荷工况相同。垂直段高度维持原设计高度。为防止上部积灰挂焦，上部坡度应不小于700℃
3.2在炉床两个排渣管口上各加装一个大风帽．改善炉床排渣口周围的流化状态，防止排渣口上部生成焦块。
3.3卫燃带提高7块挂砖（约1400mm），减小稀相区受热面积．提高炉膛温度，增加细颗粒的燃尽率，降低飞灰含碳量。
3.4缩小旋风分离器进口截面，增加进口烟气速度，提高旋风分离器分离效率。方法是将旋风分离器进口底部用高铝质耐火砖砌筑抬高400mm左右，减小进口截面，保证在27t/h负荷时进口烟气速度达到25m/s左右。
3.5密相区竖埋管受热面用高温耐磨捣打料包裹1/2．减小密相区受热面积．为提高炉床温度和增加返料量提供必要条件，也为今后负荷增加方便恢复。
4、改造效果
通过以上技术改造措施．35t/h循环流化床锅炉在负荷9t/h时仍能稳定燃烧．主汽压力和温度均可控制，不用排汽泄压．消除了排空损失：炉床流化状况良好，克服了低负荷时的炉床和排渣管口结焦的问题：旋风分离器分离效率明显提高，炉膛温度平均提高80℃左右，床温可维持在980℃。1050℃．飞灰含碳量由原来的45%下降至19%—22%左右，锅炉平均热效率由73%提高至82%。由于未对锅炉承压部分和内部结构进行大量的、不可逆的改动，便于今后负荷增加时恢复改造部分，总体改造费用低，改造周期短，经济效益十分显著，特别适合于供热锅炉的技术改造。
