1、饲料配方影响制粒质量的主要因素是配方，亦即原料的选择。低成本配方使多种原料可以不同比例在各类动物饲料中得以有效应用。虽然从理论上讲动物的营养需要得到满足，但饲料经制粒后，其质量却发生了较大的变化，因而饲料加工正在向改进颗粒质量的特定配方技术迈进，虽然颗粒质量并非总是随一些饲料原料的比例增加或减少而呈线性反应，但是随着数据的积累可以根据配方对颗粒质量进行预测。不同饲料原料的制粒特点可以概括如下：
1.1蛋白质含量较高的谷物和动物副产品的制粒性能较好，因为与其他成分相比，蛋白质是决定颗粒质量的重要因素。
1 2随着饲料中谷物和油脂添加量的增大，颗粒质量趋于下降，因油脂可使饲料颗粒间的天然的粘结作用降低。
1.3含天然粘合性能原料的配方制粒性能较好，富禽面筋蛋白和可溶性纤维素的谷物如小麦具有天然的粘合性能，可做为天然的粘合剂，制粒时不需要添加颗粒粘合剂，在大多数欧洲国家，小麦是猪和家禽的主要能量饲料来源。
1.4以玉米为主要成分的高能量饲料中，颗粒耐久度和硬度取决于淀粉糊化的程度。淀粉糊化时，将在水分、热能和压力下经机械力的作用被分解为单糖起粘合作用。家禽饲料需高水平的蒸汽添加以取得较高的淀粉糊化度和粘结力，特别是高脂肪（有时甚至高于5%）与高比侧的淀粉相结合的配方，如果调质不当将会导致通过环模时过度润滑。牛饲料是较典型的含较低谷物水平的饲料，液体如糖蜜等添加量较大，可导致耗电高，而耗蒸汽少。兔饲料制粒时，使用的蒸汽量较低，高质量的纤维素特别是苜蓿草粉，会限制蒸汽吸收，但需要较高的电能来压制成型。
1.5外加粘合剂的选择与使用，蒸汽调质程度和饲料在环模上的压力是影响电耗的主要的因素。对于某些原料成分来讲，有时不加蒸汽也可以添加2%～4.5%，这些饲料不含谷物，但水分含量较高，所需制粒压力也较高。然而，牛和兔饲料中不含（或禽少量）小麦，因此在配方中，可利用外加粘合剂如膨润土等来提高颗粒耐久度，但膨润土等使环模的磨擦力增大，导致物料通过环模的速度减慢，压膜压力增加，进而导致能耗上升和生产成本增加。有些粘合剂除了有粘合作用外，还有润滑作用，如纤维素加工的副产品磺酸木质素和可溶性植物胶，瓜尔胶即可以用于压膜润滑而叉不干扰饲料颗粒间的结合，由于物料容易通过环模，制粒能耗降低。动物油脂或植物油酯是有效的环膜润滑剂，但它们可使饲料颗粒间的天然的粘结作用降低，导致颗粒料质量下降。
2、调质
调质是颗粒压制的准备工作。经过调质后的饲料流动性好，又能增加饲料的粘合力，有利于饲料成型，并改善颗粒质量。调质技术的关键在于根据配方原料的特性及产品质量要求选择适宜的参数（调质温度、加水量、调质时间）。以谷物为主的猪、禽饲料，淀粉含量高，需高温高水分才能使其糊化，进而生产出高质量的颗粒。因此，粉料水份含量需达到17%～18%，温度至少要82℃。对高蛋白与高纤维的饲料配方，则调质温度不宜太高，以免蛋白质或纤维焦化堵塞模孔，温度通常在60～80℃。对于有热敏性成分的配方，调质温度更应控制。调质时加入蒸汽过多，会使物料变软，堵塞模孔；蒸汽不足，则易造成糊化程度差，难成型，成品粉化率高。
许多饲料厂忽视水分含量对制粒质量的影响。谷物中的结合水对饲料的制粒效果有相当大的影响。含结合水高的谷物很难制粒。原因是谷物本身的结合水限制了调质器中以蒸汽形式加给粉料的外加水，使用蒸汽时，调质器中水分增加与物料温度提高之间存在一定关系，这种关系因蒸汽本身质量的变化而变化。蒸汽质量不佳时，每加1%的水分，温度提高11℃或不足11℃。也就是说，如果谷物中结合水的含量为14%，在达到模孔的堵塞点之前，含水量只可能再提高2%~4%。当调质后粉料的水分含量达16%～18%时，模孔往往发生堵塞。
如果蒸汽质量不佳（蒸汽不饱和且含冷凝水），再加上谷物本身的结合水含量过高，则被调质的粉料只能比环境温度高出22～44℃。如果蒸汽质虽好（饱和蒸汽），调质器中被调质粉料的温度可比环境温度高出33～66℃。比如，在环境温度为38.5℃的情况下，如果蒸汽质量不好，则调质器中粉料的温度只能达到42.9～64.9℃。而如果蒸汽质量好，则相应的温度可以达到53.9～86.9℃。如果蒸汽质量不佳而且结合水含量又过高，则粉料很难达到81.4～86.9℃这一最佳调质温度。调质时间主要影响物料的熟化程度，时间越长，熟化程度越好，物料间的粘合力越大；如果调质时间太短，熟化程度不均一，制粒效果就不好，理想的调质时间以10～30s为宜。如果想进一步提高调质温度，可将调质时间延长到45～60s。安装膨化器、饲料预处理机和带有蒸汽外套的调质器，可进一步提高淀粉糊化程度，增加饲料的粘合性，改善颗粒的持久性。
物料在调质器中的滞留时间（调质时间）是影响制粒效果的又一重要因素。当前，调质时间已成为可控性变量，操作者可以通过控制调质的速度的速度和桨叶安装角度等设置调质时间已达到所希望的颗粒质量。调质腔（调质筒）中桨叶的设置在很大程度上影响粉料的滞留时问，一般粉料在调质腔中的滞留时间为7～8s，有时也可达到20s。调质时间的变异可以显著影响制粒操作以及颗粒质量。在淀粉含量较高的饲料中，淀粉糊化程度是影响颗粒质量的关键因素，其主要原因在于蛋白质的含量非常有限，因而制粒前和制粒时的适宜调质尤为重要。
3、模孔规格
模孔规格也影响制粒质量。模孔的有效厚度越大！模孔的阻力就越大，堵塞点就越低。对容重较低的配方一般采用有效厚度较大的模孔。对密度较低的饲料，需要较大的压力才能生产优质的颗粒；而密度较的高谷物日粮，有效厚度可以降低，以利于提高调质温度和增加湿度。
4、干燥和冷却
对大多数制粒产品来说，水分含量最好控制在12%以下，最大也不超过13%，否则可能发霉。为了提高成品的贮藏安全性，颗粒应冷却至环境温度±5.5℃的范围内，水分含量应在调质前物料的±0.5%范围内。然而，烘干过度需要额外的能源和设备，影响经济效益，也可以使颗粒料收缩和变脆。因此，实际生产中，最好是应用一种快速而准确的水分测定仪检测最终成品水分。如果最终成品水分过低，可缩短颗粒饲料在冷却器中的停留时间，反之，则应延长颗粒饲料在冷却器中的停留时间。冷却器中的颗粒干燥床应均匀，冷却气流不应绕过颗粒。冷却、干燥不均匀会使成品饲料的湿度不均，局部湿度过大可造成细菌和霉菌生长，破坏饲料颗粒的完整性。
5、粉碎粒度
高谷物日粮，比如饲料古玉米高达70%，制粒能否成功，主要取决于粉碎粒度。较细的粉料，可以生产出持久性很好的颗粒饲料，但粉碎过细，又会使颗粒变脆。原料中以粗、中、细比例适度最好。这样制粒时，细粒能填满粗粒之间的孔隙，增大粒子之间的接触面积，改善制粒性能。
6、液体添加
制粒后液体添加是保证饲料品质的又一措施。为了得到高品质的颗粒饲料，在颗粒机制粒之前和制粒过程中以及制粒后采用强调质方法，这种高温．高湿、延长调质时间、采用较大压力以及物料与压辊压模磨擦挤压逆境因子，对制粒中各种酶、药剂、维生素及生物制品等热敏原料破坏很大，为了保证这些热敏原料不受制粒的影响，通常的方法是在制粒后进行液体外涂，这一系统的应用可以保证热敏原料的活性不受破坏，
7、饲料的营养价值
制粒可以提高饲料营养物质的消化率。制粒过程中的热作用是蛋白质变性，动物对变性蛋白质的消化率得以提高。蛋白质的变性直接影响到氨基酸，通常制粒温度小是很高，氨基酸量的损失很小，但氮基酸的吸收有较大幅度的提高。脂肪发生的变化与热的作用有关，制粒过程所引起脂肪变化提高动物对脂肪的吸收利用率。碳水化台物是组成饲料的最大成分．其中的淀粉在制粒过程中部分发生了糊化，淀粉的消化率得以提高，同时，制粒过程的温度(80～82℃)可以杀死沙门氏菌，热过程中热压作用对许多微生物具有杀灭作用。对有毒、有害成分如抗胰蛋白酶因子、单宁、硫甙等有消除或缓解作用。但同时制粒过程中的温度可破坏许多的维生素、VK、抗坏血酸、胡罗卜素、VE、VB，对制粒较为敏感。在制粒温度为75℃和95℃时，可使B-葡聚糖酶的活性分别降低40%和70%，超过110℃则b-葡聚糖酶和纤维素酶活性全部丧失。当制粒温度为79℃时，植酸酶活性下和45.8%，80℃时则下降87.5%，活性损失较大。纤维素分解酶、戊聚糖酶和真菌淀粉酶在制粒温度达到80℃时，保持稳定，制粒温度达到90℃时，检测活性损失90%以上细菌淀粉酶较稳定，在制粒温度达到100℃后被检酶活性仍保留60%。
总之．饲料加工新概念、新工艺、新设备会随着动物营养研究的发展、家畜遗传上的改进、人们对饲料产品认识的不断深入以及饲料加工竞争的加剧而不断变化。制粒工艺直接影响饲料产品的质量。目前，制粒工艺还有一些
不足之处，这就要进一步研究和改进，按实际情况找出并采用先进而适用的新技术，科学地解决好颗粒质量问题。
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