0前言
某公司1 000 t/d预分解窑生产线，设计生产能力920t/d熟料(海拔1 223m)，其回转窑规格为Φ 3.2 mx46m，预分解系统由TD分解炉和单系列五级旋风预热器组成，配套生料磨为Φ3.5mx10m中卸式烘干生料磨、冷却机为503H-606H-825H推动篦式冷却机。
本生产线于1992年10月破土动工，1995年8月点火带负荷试车。投产以来，长期徘徊在开开停停的不正常状态，熟料产量低。1995年，1996年和1997年的熟料产量分别为5800t，20900t和72267 t。至1998年底，熟料年产量也仅12.8万t，窑年平均运转率为49.1%，平均熟料产量仅为712.8 t/d。为改变这一状况，公司在狠抓基础工作、加强管理的同时，对生产线存在的问题进行了多次摸底、分析和论证。并从1999年初至2001年5月间，先后对该生产线进行了多次技术改造，取得了较好的效果。
1辅机设备改造
1999年初，公司决定首先解决设备故障多、运转率低的问题，并对影响窑正常生产、事故率较高的生料提升机、熟料输送机和窑尾密封等进行改造。
（1）熟料斗式输送机的改造。熟料斗式输送机因设备本身的质量问题（材质不过关和配件加工精度低），运行中经常发生脱轨、斗子挂坏、链轮齿块（镶嵌式链轮）掉、减速机高速轴断轴等事故；最严重时，班班有事故，导致窑开停频繁，生产十分被动。为此，我们更换了斗式输送机的链条、前后链轮，并将输送机的传动部位也作r改进，减速机断轴现象爵没有发生，使用效果十分理想。
（2）生料入窑称重仓提升机的改造。生料人窑称重仓提升机原采用链斗式提升机，因受当时制造水平和设备材质的限制，加之备品备件的质量较差，提升机经常出现故障，轻者U型环断裂，重者提升机落架，严重时班班停机处理。回转窑经常断料，严重影响窑内热工制度的稳定，对窑产质量造成很大的影响。为此利用原有壳体、斗子，仅增加钢丝胶带、牵引装置及配套部件，将其改造成胶带斗式提升机。
（3）窑尾密封板的改进。窑尾密封采用弹簧杠杆式密封。在试生产初期，因生产经验不足，在烟室弓形顶处耐火浇注料剥落后未能及时修补，固定磨擦板的法兰盘长时间暴露在高温气流下严重变形．造成密封板与磨擦板接触不好，磨损严重，故障频繁，时常发生整体垮落、掉密封板的事故。1998年因窑尾窑封故障停窑时间就高达528.5 h，成为窑运转率低的最主要因素。1999年5月在窑系统检修期间，对窑尾密封耐热钢法兰盘进行了更换并重新找正焊接，将磨擦板厚度由20 mm改为30 mm。在窑正常运行后，又采用在两磨擦件部位加废机油的方法，大大延长了密封板的使用寿命，提高了设备运转率，节约了生产成本。
1999年5月8日至5月14日期间，在圆满完成窑系统检修的同时，这三项改造工作也顺利完成，设备运转率明显提高，见表1。
2工艺设备的提产提质改造
辅机设备改造后，窑综合运转率大幅度提高，但窑产量、熟料质量并没有明显改观（见表1）。究其原因，主要是TD分解炉容积偏小、篦冷机冷却效果差和喂煤不稳，为此，对分解炉、喂煤系统和篦冷机进行了一系列改造。
2.1 分解炉改造
原TD分解炉容积偏小，炉内风速过快，造成煤粉及物料停留时间短，加之篦冷机冷却效果差，二、三次风温低，煤粉燃烧速度慢，造成煤粉燃尽率和人窑物料分解率偏低，增加了窑内热负荷，使窑速无法提高，影响熟料的产质量。同时，大量未燃尽的煤粉到C，筒内燃烧，经常出现C，出口与TD炉出口“温度倒挂”的现象，预热器结皮堵塞频繁。
1999年7月30至9月5日，我们在窑尾塔架旁新增1台NMFC流态预燃炉与原TD分解炉串联，使分解炉的有效炉容由改造前的135m³扩大到改造后278 m
3。分解炉炉容的增加，加上NMFC流态化分解炉具有燃料的初燃烧区氧浓度高、物料及煤粉停留时间长、温度场均匀和可在低过剩空气系数下运行的工艺特点，从而提高了煤粉的燃尽率和入窑物料的分解率。改造后，熟料月平均28 d抗压强度提高5 MPa以上。w(f-Ca0)合格率达80%以上，产量提高5.0 t/h左右。但因操作经验不足，窑内结圈、结球、c5堵塞等工艺事故频繁发生。经过近1年的探索和实践，到2000年8月改造效果才明显表现出来，实现3d达标和月达产，为实现年度达产打下坚实的基础，见表2。
2.2喂煤系统的改造
原喂煤系统采用3台回转式压缩机送煤。回转式压缩机运行成本高、维护量大，且对维护、操作水平的要求高。由于维修、维护工作跟不．E，造成设备事故频繁。经常因滑片磨损严重，造成风量不足、送煤不稳，对熟料的产质量影响大。送煤螺旋泵叶片磨损不能及时更换，造成送煤不稳，严重时断煤，窑内无法正常煅烧，熟料质量极差，多次被迫停窑处理。
经反复论证、调研，公司先后将3台回转式压缩机更换为3台罗茨鼓风机；将输送窑头煤粉的L型螺旋泵更换为双端支承的M型富乐泵；将2台喂煤单管螺旋输送机的直流调速电机改为变频调速交流电机，传动形式由三角带传动改为减速机直联传动；将4台搅拌器的传动装置由减速机直联传动改为链传动；改造后喂煤系统的事故率降低，稳定性大大提高。
2-3篦冷机改造
随着窑产量的提高，篦冷机因锁风效果差、冷却风量不足，导致冷却效果很差且经常跑红料。由此引起篦板、破碎机锤头、下料口栅条磨损加快，篦板烧烂、漏红料的现象时有发生，导致篦冷机大粱变形、风室堵、卡断小拉链链条等设备事故增多；而篦冷机大梁变形义造成篦冷机传动负荷加大，多次发生电机脱焊事故。
为此，公司于2001年4月中旬采用第三代“TC”型充气梁技术对篦冷机进行改造。将第二代篦冷机的普通篦床改为由充气篦床、低漏料阻力篦床及普通篦床组成的组合式篦床，即高温区前5排篦板更换为固定的充气篦板配以管道供风，随后是4排高阻低漏料篦板和原来的普通篦板，仍由风室供风。将原来的4个风室改为3个风室（即将原一、二室合并，三、四室保持不变）+将原一、二室风机更换为3台高压离心风机，作为充气篦床及高阻低漏料篦板供风风机。为防止及处理高温区篦床部位堆“雪人”及大块熟料，在充气篦床前端设2台空气炮，篦冷机各风室锁风阀改为新型弧形锁风阀。改造后，二、三次风温分别从改造前的900℃和700℃提高
到1 100屯和850℃左右，窑平均产量提高I.2 t/h以上，熟料质量明显提高，熟料冷却效果大大改善，篦冷机设备故障率减少，单机运转率达96%以上，篦冷机前端堆“雪人”现象基本消除，见表3。
3改造效果
技术改造后，窑运转率、产量不断提高，熟料质量明显改善，并于2000年8月实现3d达标和月达产，2001年生产熟料305684 t，实现年度达产。2002年，再创历史佳绩，年生产熟料363621 t，为企业扭亏增盈，走出低谷打下坚实的基础。
